1、塑料模具材料的后处理不需要,因为:塑料软,不需要硬度等什么特殊的要求,且热处理过程可能造成模具变形。2、模具中的冷却(通水通道)与产品大小、形状、塑料性质、保压时间等因素相关。3、模具的形腔内粗糙度等级要达到“镜面级”,不然产品难以脱模,产品顶出时需力过大造成产品损坏。定位销、合模面及其它部位的粗糙度均有标准规定。
1.镜面加工性能:型腔表面光滑,成型面要求抛光成镜面,表面粗糙度低于Ra0.4μm,以保证塑料压制件的外观并便于脱模。2.热处理性能:在模具失效事故中,因热处理造成的事故一般是52.3%,以致热处理在整个模具制造过程中占有重要的地位,热处理工艺的好坏对模具质量有较大的影响。一般要求热处理变形小,淬火温度范围宽,过热敏感性小,特别是要有较大的淬硬性和淬透性等等。3.耐腐蚀性:在成形过程中可能放出腐蚀气受热分解出具有腐蚀性的气体,如HC1、HF等腐蚀模具,有时在空气流道口处使模具锈蚀而损坏,故要求模具钢有良好的耐蚀性。
1.耐热性能:随着高速成型机械的出现,塑料制品运行速度加快。由于成型温度在200--350℃之间,如果塑料流动性不好,成形速度又快,会使模具部分成型表面温度在极短时间内超过400℃。为保证模具在使用时的精度及变形微小,模具钢应有较高的耐热性能。2.足够耐磨性:随着塑料制品用途的扩大,在塑料中往往需添加玻璃纤维之类的无机材料以增强塑性,由于添加物的加入,使塑料的流动性大大降低,导致模具的磨损,故要求其具有良好的耐磨性。
解决措施:(1)采用混合塑料时,要混合好塑料,塑料的颗粒大小要相同与均匀。(2)塑料和着色剂要混合均匀,必要时要加入适当分散剂,用机械混合。(3)塑化要完全,机台的塑化性能要良好。(4)降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间,同时提高模温,提高射嘴温度,同时减少前炉温度。(5)防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质:如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角,或加温系统失控,加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。(6)改进浇口设计,如放大浇口直径,改变浇口位置,将浇口改成圆角过渡,试对浇口进行局部加热,在流道端添加冷料井。