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塑料模材料失效原因分析：一般模具制造中包括模具设计、选用材料、热处理、机械加工、调试与安装等过程。根据调查表明：模具失效的因素中，模具所使用的材料与热处理是影响使用寿命的主要因素。从全面质量管理的角度出发，不能把影响模具使用寿命的诸因素作为多项式之和来衡量，而应该是多因素的乘积，这样，模具材料与热处理的优劣在整个模具制造过程中就显得特别重要。
1.塑料模要有足够的刚度，不然在合模保压时产生变形，引起“飞边”。2.塑料模要选择合理的排气位置及其量的控制。不然引起塑料注不满而产品“缺料”。3.注射道要选择合理，使料能均匀到达每一处(流径相等)，并要有足够的贮量，保证塑料在收缩过程中补给塑料。3.每种料的收缩系数不同，模具要有合理的收缩率。4.选择合理的脱模方式，选择合理的顶杆位置与数量，保证在顶出过程中产品不损坏。5.模具与注塑机固定方式要合理，要可靠牢固，防止合模时变位而引起事故。并要拆卸方便。
1.优良的切削加工性：大多数塑料成型模具，除电火花加工还需进行一定的切削加工和钳工修配。为延长切削刀具的使用寿命，在切削过程中加工硬化小。为避免模具变形而影响精度，希望加工残余应力能控制在最小限度。2. 良好的热稳定性：塑料注射模的零件形状往往比较复杂，淬火后难以加工，因此应尽量选用具有良好的热稳定性的材料。
塑料制品充填不满：成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台;螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
